铸铁平台,T型槽平台,划线平台,检验平台,三维柔性焊接平台,大理石平台,花岗石平板,配重铁,配重块,系船墩,系船柱,铁地板,铸铁地板_河北弘丰量具制造有限公司
新闻资讯
当前位置:返回首页 > 新闻动态 > 行业资讯 >

球磨铸铁提高球化率的工艺措施

2019-05-12 08:06:54
新闻详情

   国内普通球墨铸铁铸件的球化级别要求达到4级以上,(即球化率70%,)一般铸造厂达到的球化率为85%左右。近年来,随着球墨铸铁生产的发展,尤其是在风电铸件生产和铸件质量要求较高的行业,要求球化级别达到2级,即球化率达到90%以上。通过对QT400-15原采用的球化、孕育处理工艺以及球化剂、孕育剂进行分析、改进,使球墨铸铁的球化率达到了90%以上。


   1、提高球化率的试验方案

为提高球化率,对原来的球化和孕育处理工艺进行了改进,主要措施是:增大球化剂和孕育剂加入量、净化铁液、脱硫处理等。球化率仍然采用25 mm的单铸楔形试块进行检测,具体方案如下:

(1)分析原工艺球化率偏低的原因,曾认为是球化剂用量较少,故将球化剂加入量由1.3%~1.4%增加到1.7%,但球化率并未达到要求。

(2)另一种猜测是认为球化率偏低可能是由于孕育不良或孕育衰退引起,因而试验加大孕育剂量,由0.7%~0.9%增加到1.1%,球化率亦未达到要求。

(3)继续分析认为铁液夹杂较多、球化干扰元素偏高等可能是造成球化率偏低的原因,因而对铁液进行高温净化,高温净化温度一般控制在1 500±10℃,但其球化率仍未突破90%。

(4) ω(S)量高严重消耗球化剂量并加速球化衰退,因此增加脱硫处理,将原铁液ω(S)量从原来的0.035%降低到0.020%以下,但球化率也只达到86%。


   2、   后采用的改进方案

具体改进措施 原材料采用生铁、无锈或少锈的废钢和回炉料;对原铁液进行炉外加纯碱(Na2CO3)脱硫。采用工业用纯碱进行炉前脱硫处理,因脱硫反应是吸热反应,要求脱硫温度控制在1500℃左右,纯碱加入量根据炉前熔清时的ω(S)量高低控制在1.5 % ~2.5 %。同时,球化处理包采用普通的堤坝式处理包。


   3、结论

生产球墨铸铁,要求球化率达到90%以上时,可以采用以下措施:(1)选用   炉料,减少炉料中的反球化元素。(2)选用ω(RE)量低的球化剂,减少RE对球状石墨形态的恶化影响。(3)原铁液的ω(S)量应小于0.020%,这样可以减少球化剂的消耗量,特别是硫化渣二次回硫所消耗的球化元素。(4)对铁液进行预脱氧处理,增加单位面积石墨球数,提高球化率,大幅度提高抗衰退能力,延长有效孕育时间。(5)降低原铁液中ω(Si)量,增加球化剂、孕育剂和各种预处理剂的加入量,强化孕育处理。