实型铸造常见缺陷及解决办法

一、皱皮

     特征与部位：有波纹状皱皮、夹渣状皱皮和冷隔状皱皮等表面缺陷。通常位于铸铁件的上表面或上侧面。此缺陷为铸铁件所特有的。

二、碳薄膜

    特征与部位：铸件件上表面覆有薄的亮碳膜。此缺陷为铸铁件所特有的。

原因分析：

1.铸型透气性差；

2.泡沫塑料密度大。

防止方法：

1.提高型砂透气性；

2.减薄涂层厚度；

3.选用密度小的模样材料；

4.采取内外通气道的排气措施。

三、渣状气孔

特征与部位：深的封闭的或半封闭的，分布在铸件的上表面，很少出现在侧面。通常孔内或表面覆有亮碳薄膜。此缺陷常现出在铸铁和青铜铸件。

原因分析：

1.浇注速度太快；

2.泡沫塑料密度太大；

3.浇注系统分布不合理；

4.铸型透气性差。

防止方法：

1.控制适宜的浇注速度；

2.采用低密度的泡沫塑料；

3.浇注系统分布宜金属液流平稳；

4.提高铸型的透气性；

5.设置出气冒口、暗冒口或集渣包。

四、粘砂

特征与部位：常出现在铸件的底部或下侧面，以及热节和铸型舂砂不紧实的部位。

原因分析：

1.模样表面质量差；

2.浇注温度过高；

3.铸型未舂实或舂得不均匀；

4.造型材料的粒度太粗；

5.涂层刷得太江，或涂料的组分不理想。

防止方法：

1.改进切削刀具及加工方法；

2.选择适宜的浇注温度；

3.舂实铸型，使其保持足够均匀的紧实度；

4.选用的涂料配方，涂层应刷得均匀，厚度适宜；

5.改用细颗粒的砂子，或调整粒度。

五、冷隔和夹渣

特征与部位：冷隔处常覆有碳膜，或聚苯乙烯分解产物的残留物。该缺陷是实型铸造的一种常见缺陷。

原因分析：

1.浇注温度和速度偏低；

2.浇注过程中有停顿现象；

3.泡沫塑料模表面粗糙和有较深的小孔；

4.泡沫塑料的密度太大；

5.有涂料或散砂冲入铸型；

6.浇注系统分布不合理。

防止方法：

1.提高浇注温度和速度；

2.不间断地进行浇注；

3.降低模样的表面粗糙度；

4.选用低密度的泡沫塑料；

5.选用较好的涂料，并采用耐火砖材料的直浇道。

六、表面结皮

特征与部位：结皮层下常有大气孔或黑色碳渣和碳膜。该缺陷常出现在大平面或表面积与体积之比较大的铸铁件平面部位。

原因分析：

1.浇注时停顿，使先注入的冷铁液接触铸型壁，易在该处形成一层薄的金属结皮；

2.浇注不慎使少量铁水先流入铸型，即在铸型壁处先冷却形成薄结皮。

防止方法：

1.按浇注工艺谨慎操作，浇注时金属流流不间断；

2.适当地提高金属液的浇注温度。

七、塌砂

特征与部位：铸型上部的较大平面，以及直浇道或铸型的局部受破坏而形成型壁的倒塌。该缺陷较多地出现在无粘结剂的干砂铸型。

原因分析：

1.铸型的强度和紧实度低，经受不住浇注速度高的金属液的冲刷；

2.内浇口出现负压；

3.浇注速度过慢（主要出现在无粘结剂干砂）；

4.防粘砂涂料的强度不够。

防止方法：

1.增加型砂中粘结剂（或硬化剂）的含量，舂紧铸型；

2.改进浇注系统的结构和分布；

3.适当地提高金属液的浇注速度；

4.提高涂料的厚度和强度；

5.无粘结剂造型材料或强度较低的型砂，直浇道宜选用耐火砖或陶瓷管构成。

八、铸件变形

特征与部位：铸件的几何形状受破坏。

原因分析：

1.模型强度低或结构不合理，以致在造型过程中引起变形；

2.造型操作不慎，或舂砂时用力过大；

3.压铁重量不够，或铸型的紧实度低。

防止方法：

1.采用强度适宜的泡沫塑料；

2.采取增强模样强度和抗变形能力的措施，如加强肋等；

3.造型要格外小心，或借肋辅助工具（如垫衬板等）进行操作；

4.铸型应充分紧实或增加压铁重量。

九、溶渣与烧结

特征与部位：造型材料与铸件熔结在一起，多出现在铸件的厚壁以及热节和底部。该缺陷是无粘结剂造型材料的常见缺陷。

原因分析：

1.浇注温度太高；

2.涂料的高温性能差，涂层太薄和强度不足；

3.造型材料的颗粒太大；

4.造型材料的性能差。

防止方法：

1.降低浇注温度；

2.选用好的涂料，增加涂层的强度和厚度；

3.选用细颗粒的或粒度组成适宜的造型材料；

4.选用高熔点的造型材料，如对铸钢件而言，可将硅砂改用锆砂等。