铸铁平台,T型槽平台,划线平台,检验平台,三维柔性焊接平台,大理石平台,花岗石平板,配重铁,配重块,系船墩,系船柱,铁地板,铸铁地板_河北弘丰量具制造有限公司
新闻资讯
当前位置:返回首页 > 新闻动态 > 行业资讯 >

实型铸造常见缺陷及解决办法

2019-08-30 07:40:30
新闻详情

一、皱皮

     特征与部位:有波纹状皱皮、夹渣状皱皮和冷隔状皱皮等表面缺陷。通常位于铸铁件的上表面或上侧面。此缺陷为铸铁件所特有的。


二、碳薄膜

    特征与部位:铸件件上表面覆有薄的亮碳膜。此缺陷为铸铁件所特有的。

原因分析:

1.铸型透气性差;

2.泡沫塑料密度大。

防止方法:

1.提高型砂透气性;

2.减薄涂层厚度;

3.选用密度小的模样材料;

4.采取内外通气道的排气措施。


三、渣状气孔

特征与部位:深的封闭的或半封闭的,分布在铸件的上表面,很少出现在侧面。通常孔内或表面覆有亮碳薄膜。此缺陷常现出在铸铁和青铜铸件。


原因分析:

1.浇注速度太快;

2.泡沫塑料密度太大;

3.浇注系统分布不合理;

4.铸型透气性差。


防止方法:

1.控制适宜的浇注速度;

2.采用低密度的泡沫塑料;

3.浇注系统分布宜保证金属液流平稳;

4.提高铸型的透气性;

5.设置出气冒口、暗冒口或集渣包。


四、粘砂

特征与部位:常出现在铸件的底部或下侧面,以及热节和铸型舂砂不紧实的部位。

原因分析:

1.模样表面质量差;

2.浇注温度过高;

3.铸型未舂实或舂得不均匀;

4.造型材料的粒度太粗;

5.涂层刷得太江,或涂料的组分不理想。


防止方法:

1.改进切削刀具及加工方法;

2.选择适宜的浇注温度;

3.舂实铸型,使其保持足够均匀的紧实度;

4.选用最佳的涂料配方,涂层应刷得均匀,厚度适宜;

5.改用细颗粒的砂子,或调整粒度。


五、冷隔和夹渣

特征与部位:冷隔处常覆有碳膜,或聚苯乙烯分解产物的残留物。该缺陷是实型铸造的一种常见缺陷。


原因分析:

1.浇注温度和速度偏低;

2.浇注过程中有停顿现象;

3.泡沫塑料模表面粗糙和有较深的小孔;

4.泡沫塑料的密度太大;

5.有涂料或散砂冲入铸型;

6.浇注系统分布不合理。


防止方法:

1.提高浇注温度和速度;

2.不间断地进行浇注;

3.降低模样的表面粗糙度;

4.选用低密度的泡沫塑料;

5.选用较好的涂料,并采用耐火砖材料的直浇道。


六、表面结皮

特征与部位:结皮层下常有大气孔或黑色碳渣和碳膜。该缺陷常出现在大平面或表面积与体积之比较大的铸铁件平面部位。


原因分析:

1.浇注时停顿,使先注入的冷铁液接触铸型壁,易在该处形成一层薄的金属结皮;

2.浇注不慎使少量铁水先流入铸型,即在铸型壁处先冷却形成薄结皮。


防止方法:

1.按浇注工艺谨慎操作,浇注时必须保证金属流流不间断;

2.适当地提高金属液的浇注温度。


七、塌砂

特征与部位:铸型上部的较大平面,以及直浇道或铸型的局部受破坏而形成型壁的倒塌。该缺陷较多地出现在无粘结剂的干砂铸型。


原因分析:

1.铸型的强度和紧实度低,经受不住浇注速度高的金属液的冲刷;

2.内浇口出现负压;

3.浇注速度过慢(主要出现在无粘结剂干砂);

4.防粘砂涂料的强度不够。


防止方法:

1.增加型砂中粘结剂(或硬化剂)的含量,舂紧铸型;

2.改进浇注系统的结构和分布;

3.适当地提高金属液的浇注速度;

4.提高涂料的厚度和强度;

5.无粘结剂造型材料或强度较低的型砂,直浇道宜选用耐火砖或陶瓷管构成。


八、铸件变形

特征与部位:铸件的几何形状受破坏。

原因分析:

1.模型强度低或结构不合理,以致在造型过程中引起变形;

2.造型操作不慎,或舂砂时用力过大;

3.压铁重量不够,或铸型的紧实度低。


防止方法:

1.采用强度适宜的泡沫塑料;

2.采取增强模样强度和抗变形能力的措施,如加强肋等;

3.造型要格外小心,或借肋辅助工具(如垫衬板等)进行操作;

4.铸型应充分紧实或增加压铁重量。


九、溶渣与烧结

特征与部位:造型材料与铸件熔结在一起,多出现在铸件的厚壁以及热节和底部。该缺陷是无粘结剂造型材料的常见缺陷。

原因分析:

1.浇注温度太高;

2.涂料的高温性能差,涂层太薄和强度不足;

3.造型材料的颗粒太大;

4.造型材料的耐高温性能差。


防止方法:

1.降低浇注温度;

2.选用好的涂料,增加涂层的强度和厚度;

3.选用细颗粒的或粒度组成适宜的造型材料;

4.选用高熔点的造型材料,如对铸钢件而言,可将硅砂改用锆砂等。