树脂砂铸造铸铁三维焊接平台如何防止常见缺陷

   选择树脂的类型时，应考虑铸铁三维焊接平台铸件的以下因素：

1.气孔与针孔

   呋喃树脂砂透气性很好，但比各种无机类铸型的发气量高，综合看来较易发生气体类缺陷。气体来源有以下几方面：

 （1）厂家树脂和固化剂加的很多，树脂w(N)量过高，加上型( 芯) 未   硬化即行浇注等因素，使发气量增大，引起气孔类缺陷。

 （2）原砂粒度偏细，透气性降低(要求粒度是30/70，原砂水分的质量分数低于0.2%) 。

 （3）涂料质量不良或干燥不充分，使砂型( 芯)残留水分较高。

 （4）旧砂   不良，使系统中砂的灼减量失控,微粉含量超标，造成发气量增大，透气性降低。

 （5）浇注时铸型( 芯) 尚未充分硬化。

 （6）工艺设计不当。如浇注系统设计不良，浇注速度慢，压头过低，砂芯出气方案不当等。

 （7）操作不当引起。如造型( 芯) 时未考虑砂芯排气，合型时未将砂芯出气道与砂型排气孔连通，或出气口未封好，浇注时铁液钻入，上涂料时局部堆积严重，以致干燥不充分，芯头被涂料封死，影响砂芯排气，浇注速度过慢或断流，使浇注系统未被金属充满。

防止措施：

 （1）树脂和固化剂加入量要附合标准，要选用糠醇含量高，尿素含量少的低N树脂。根据季节不同,选用合适的固化剂品种，千方百计降低黏结剂加入量。充分硬化后，合型浇注，尤其是旧砂   回用条件下，铸钢件树脂w(N)控制在1%以下，铸铁件也应控制在2%以下。在混砂前的树脂中加入占树脂质量2%～0.3%的硅烷，可地提高黏结强度，从而降低树脂用量。

 （2）使用浓度较低的挥发性涂料，点火干燥后,铸型中有残留醇分的危险。总之，涂料的浓度调整到“30”波美以上。另外，挥发性涂料溶剂中可能有变质酒精或含水分较高的酒精，点火干燥不   ，使铸型内有残留水分，这是产生气孔的重要原因，故要求涂料中溶剂含水分不大于5%。除了应注意涂料的溶剂质量外，合箱前还应对铸型进行喷火干燥处理。

 （3）造型后硬化所需时间随气温、湿度、固化剂加入量、固化剂种类等因素的不同而变化，一般要经过十几个小时以后才能反应   ，未反应   的铸型发气量较高，在冬季尤其应注意砂芯   好能做到隔天使用，外型也起码应保持6～8 h以上再浇注，起模时间   好不少于20min，硬化后也不宜久放，否则起模困难。

 （4）   砂的灼减量与铸型的发气量成正比，与气体缺陷有密切关系，铸铁的灼减量应低于3%，而微粉含量应控制0.8%以下。另外，尽量降低砂铁比“S/M”，为此，对批量重复生产的铸件可采用砂箱，减少吃砂量，或采用钢板焊制各种形状中空箱框或隔板，安放在砂箱转角或代替型砂充填在箱内，也可在距型腔   距离处埋入旧砂块或泡沫塑料块等，一般将“S/M”比控制在3以下为宜。

 （5）浇注时应掌握好速度，决不能中途断流，浇注开始后还应点火引气等。

 （6）造型工艺要注意下列情况： 树脂砂的宏观透气性很好，但浇注时物发气速度较快，只靠分散出气还来不及，为及时排除型腔气体要适当增加上型出气，在上型的大平面及凸起部位，应设置出气孔( 可在合箱前用电钻钻出，或在造型前在木模上放好出气销，( 扁形规格80 mm×10 mm，80 mm×8 mm,圆形规格φ 20 mm) 。同时，设计浇注系统要注意直、横、内浇道的封闭性，注意直浇道的形状，防止金属液发生紊流，将空气卷入，使呋喃树脂燃烧产生   多气体，通常选用F直： F横： F内=1.5： 1.25： 1的封闭浇注系统为宜。原则上采用底注较为   合理。浇注系统要认真上好涂料，假如直浇道较深，以陶瓷管来代替。

2．机械粘砂

 （1）原砂粒度较粗，分布过于集中，造成砂粒间隙大，金属液容易渗入砂型中去，呈“铁夹砂”状态的机械粘砂。

 （2）涂料层不良引起。涂料的波美浓度要大于“30”。受热严酷的厚大部位，可采用双层涂料，底层涂料有   渗透，面层涂料建立   涂层厚度。

　　对于铸铁而言，石墨涂料仍不失为防粘砂性能   的涂料，但为了提高热冲击的抵抗力，骨料中   好配入20%以上的锆英粉。

 （3）型( 芯) 的紧实度不够，使型( 芯) 表面疏松,稳定性差，对机械粘砂的抵抗力差。

 （4）新砂的比例高时，抗粘砂能力较   砂差。

 （5）影响砂型表面稳定性的其他因素，如使用了超过使用时间的型砂，砂温过高等，均降低了抵抗机械粘砂的能力。