铸铁三维焊接平台如何避免铸件出现气孔

气泡是铸铁三维焊接平台铸件常见问题之一，而且一旦铸件出现了气泡问题，也等于产品报废了。那么如何避免铸件产生气泡？看看下面这7条。

【缺陷现象】

铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡，有时会崩裂，存在贯通和非贯通两种。

别名：鼓泡、起泡.

【原因分析】

填充速度太高，金属流卷入气体过多。

模具温度太高，开模过早。

型腔内气体没有排出，排气不顺。

涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层，另涂料含水量大。

合金熔炼温度过高。

填充时产生紊流。

铝合金液体除气不   ，吸有较多气体，铸件凝固时析出留在铸件内

【对应措施】

1、铸件表面内浇口压入的金属流明显比其它部位亮很多。填充速度高产生原因一方面是设备本身的压射速度高，另一方面可能是内浇口太薄造成。降低压射速度，适当增加内浇口厚度；判断内浇口薄的方法：是否有浇口易粘现象，降低二度看远端是否有严重压不实现象，不给压打件，看是否有多股铝液流；；

2、测温枪测试模具表面温度，显示数值超过工艺规定范围。降低模具表面温度，增加保压时间

3、喷涂时察看雾的颜色是否呈白色，合模前察看型腔是否还有气体残留。换涂料或增大涂料与水的配比；

4、铸件表面内浇口压入的金属流特别亮并伴有粘结。适当降低浇注温度；

5、在烫模阶段，铸件表面有明显的漩涡和涂料堆积。判断及解决方法：调开档，人为产生涨模，如果解决，需开排气道；

6、取样块测密度，看是否符合要求。重新进行除气处理或在保温炉内进行再次精炼；

7、烫模阶段铸件表面明显有各流溶接不到一起的痕迹伴有涂料堆积。

判断及解决方法：涂黑油生产，看痕迹是否有堆积，分析堆积部位，解决方法：

a、开设或加大相应部位的集渣包，

b、调整内浇口流向、位置或填充方向。