铸铁平台铸件表面粗糙，有渣气孔！是什么原因形成的？要怎么解决？

   铸铁平台铸件表面粗糙，夹渣气孔，该如何解决？

一、熔模铸件的表面粗糙

1、特征

铸件表面粗糙是指铸件表面微观的不平度，用表面粗糙度表示。铸件表面粗糙度应达到Ra6.3—3.2µm，否則，称为铸件表面粗糙。

2、产生原因与对策

影响铸件表面粗糙度的因素主要有：模型、浇注，以及清理等。

（1）模型表面粗糙度是影响铸件表面粗糙度的重要因素。制作模型的工艺参数对铸铁平台铸件表面粗糙度影响很大，应制定合理的制模工艺，并严格执行。

（2）提高金属液的熔炼温度和浇注温度，会增加金属液的吸气量，减少结晶成核等，对铸件的金属液质量产生不利的影响；提高型壳的温度，有利于提高金属液的流动性和复型能力。因此常常采用提高型壳在浇注时的温度来金属液的   复型能力。硅溶胶型壳的焙烧温度950～1100℃。

（3）浇注和金属液凝固过程中，高温的铸件表面产生氧化，并且氧化层不均匀；铸件表面的氧化物可能与型壳中的氧化物反应，促使铸件表面不均匀地脱落，增加了铸件表面的粗糙度。

3、清理

喷砂处理比抛丸处理铸件的表面粗糙度要好1～2级以上。抛丸处理的，但是铸件的表面粗糙度受到影响。

二、熔模铸件的夹渣气孔

特征：属于铸件的复合型缺陷，即渣孔中有气体，气孔中有熔渣。

产生原因与对策：

（1）炉料不净洁，回炉料含有较多的杂质或夹渣。应选用洁净的炉料，   时采用新的炉料。

（2）熔炼时使用适量的造渣剂和脱氧剂，注意造渣与扒渣；浇注前金属液应有足够的静置时间，有利于熔渣上浮；出炉前加入聚渣剂，有利于扒渣。

（3）浇注时浇包不干净，金属液与浇包上残留的熔渣发生二次造渣，进入型腔；或挡渣不良。

（4）熔炼工艺不当，如熔炼时间过长；熔炼温度高；脱氧不充分；静置时间不够等；增加了气体溶解度。采用合理的熔炼工艺，控制金属液的过热温度和时间，充分脱氧和除气；或加入稀土元素等；或真空浇注。

（5）浇注工艺不当，或浇注系统不当，或浇注条件不当，不利于排除气体。选择合适的浇注工艺、浇注系统及浇注工艺，以利于排除气体。

（6）熔炼工艺不当，如熔炼时间过长；熔炼温度高；脱氧不充分；静置时间不够等；增加了气体溶解度。