浇不足和冷隔是铸造中相当普遍的缺陷，在很多情况下，这两类缺陷在   报废铸件中占位或位。浇不足是指金属液未能充满铸型型腔而形成不完整的铸件，这类缺陷的特点是铸件壁上具有光滑圆边的穿孔，或者铸件的一个或多个末端未充满金属液；冷隔是指在两股金属汇聚处，因其未能   熔合而存在明显的不连续性缺陷的铸件，这类缺陷的外观，常呈现为带有光滑圆边的裂纹或皱纹。这两类缺陷的特点：一是在铸件检验中比较容易发现；二是除了清理工序外，其产生原因几乎存在于铸造的每一道工序中。

1.铸件和模样设计

（1）铸件截面相对过薄，这种设计没能考虑到金属流动和凝固的规律。如不能加厚这一截面的话，惟一的补救办法是提高金属的浇注温度，或者修改金属的化学成分，以其流动性。还有一个较好的弥补办法是采用不会产生急冷的铸型（型芯），但这会使生产成本增加，因此在可能的情况下应改设计。

（2）因铸件截面厚薄不均造成金属流间断，在某些铸件设计中，薄截面位于金属液难以达到的部位，很难恰当地设置浇注系统。在可能的情况下，应对这类设计进行修改，当无法改设计时，则需采用相当复杂的浇注系统，以避免产生这类缺陷。

2.模型

（1）模型或芯盒磨损造成铸件截面过薄，型砂是磨损力相当强的材料，会造成模样磨损，进而造成铸件截面减薄，导致产生浇不足和冷隔缺陷。的预防措施是建立正规的检查制度，把有缺陷的模样检查出来。

（2）模型或芯盒定位不准，其产生原因是定位销和销套已经磨损，定位销数量过少或定位销尺寸过小都容易产生磨损。在上下模底板上按中心线安装分成两半的模样时，也会出现错位的缺陷。如果不试浇样品铸件，则很难证实分装在上、下模底板上的两半模样是否对准。防止产生这类缺陷的要措施就是加强检验。

3.浇冒口系统

（1）内浇道位置不当，内浇道的位置   取决于铸件结构。因此   分析铸型型腔是如何被金属液充满的，根据金属液充满型腔的流动模式设置内浇道。

（2）内浇道分布不当或不均衡!这是由于没能正确地预测金属液流动的实际情况而造成的。除了要考虑金属液在一般情况下的流动状态，还应考虑金属液对型壁的摩擦、金属液的冷却情况和金属液的流动性。金属液充型的确切过程通常很难预测，但可以通过试验探索出金属液的流动模式。例如，某一铸件通常要20S的浇注时间，我们可分别按5S、10S、15S浇注同样的铸型，对这三个没有浇满的铸件进行落砂和清理，并仍使其带着内浇道，这样就可显示出金属液实际的流动模式，以这些参数作为依据来重新设计出良好的浇注系统。

（3）压头太低!这也是造成浇不足的一个原因。

4.型砂

（1）型砂水分太高，会造成金属液沸腾而失去流动性，导致产生浇不足和冷隔。

（2）背砂强度低，不管是因为箱带不足还是背砂强度太低而引起的上型下沉，都会使较薄的型腔截面变得薄，从而使金属液难以充满铸件薄壁。

（3）透气性太差，砂型紧实度过高会造成透气性差，则可能产生气隔。此外，型砂紧实度高还会加快从熔融金属液中吸走热量，在金属液未来得及充满铸型型腔之前就可能使铸件冷凝了。 

5.造型

（1）舂砂过实降低了透气性。

（2）舂砂过松导致上型下沉，使铸件截面变薄。

（3）舂砂不均时，将造成型砂紧实度的变化，使局部砂型透气性过低，这样会改变金属液的流动，或者形成局部截面受激冷，从而导致产生冷隔。

（4）修型或修补过度，其后果和形成金属液的翻腾或改变型砂导热性一样。

6.浇注

浇注被认为是造成浇不足缺陷的主要原因之一，以下因素可能是浇注过程中导致产生缺陷的成因。

（1）浇注温度过低，间断浇注会造成金属液充型不均衡，当重新开始浇注后，则易于产生氧化薄膜或吸收气体，这都会妨碍熔融金属的熔合。

（2）过快减慢浇注速度，会降低金属液   充满铸型型腔所需的压力，当上箱中有凸台或上箱太浅时，过快减慢浇注速度铸成的铸件，其缺陷尤为严重。

（3）水平浇注薄平铸件，未使其有一个倾斜度，都容易造成冷隔缺陷。

（4）因跑火降低了浇注压力，会造成浇注间断，其后果和过快降低浇注压头一样。

（5）浇注过慢，会使内浇道不能保持有充分的金属液，不能较快地充满铸型来防止冷隔。浇注过慢还是造成膨胀缺陷的主要原因，上型膨胀的倾向会进一步加大形成冷隔的可能。