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T型槽平台铸铁件,怎么预防冷隔与浇不足?

2018-05-17 08:29:49
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  铸铁T型槽平台铸铁件冷隔与浇不足缺陷在铸造生产中也经常见到,本文对其产生的原因进行分析,并制定出对应的纠正预防措施。供铸造工作者参考。


  冷隔与浇不足在铸造生产中也经常见到,不少书籍对其有比较详尽的描述,本文结合生产实际,把不同条件下产生冷隔与浇不足的的原因进行分析,并制定出对应的纠正预防措施,供铸造工作者参考。


  一 冷隔与浇不足


  特征:铸件有未   融合的缝隙或局补缺肉,线条光滑,周边呈圆角。


  发现方法:用外观检查可以发现。


  原因分析:

⑴ 错箱或芯子未下到位,造成局部壁薄。铁液未融合时就冷却。

⑵ 浇注系统设置不当或浇口截面太小,充型速度太慢。直浇口太短,压头不够。

⑶ 浇注温度太高,砂芯在高温下变形,造成局部壁薄。铁液未融合时就冷却。

⑷ 冷铁位置设置不当。

⑸ 铁液严重氧化,造成流动性差。

⑹ 浇注时断流,浇注不稳或一次铁液量不足二次补浇时易产生冷隔。

⑺ 芯子发气量大,在管壁内部形成气流纹,形似冷隔。    

⑻ 铁液温度太低,降低了铁液的流动性。

⑼ 芯子耐火度差,在高温下变形;造成铸件局部壁薄或无壁厚。

⑽ 铁液中碳、硅量较低,含硫量较高时,降低了铁液的流动性。 

⑾ 铁液在型腔中流动时由于排气不畅,使流动受阻。

⑿ 在线浇注时,线运行,铁液包晃动,浇注不稳。

⒀ 跑火造成冷隔。涨芯造成局部壁薄,形成冷隔。

⒁ 芯撑过小,过少,未下到位都有可能造成漂芯,导致壁薄

⒂ 陶瓷网档渣效果好,但阻流,易产生冷隔。

⒃ 铸件壁厚太薄或薄壁面积太大。。

⒄ 砂芯或铸型涂料刷得过厚,或涂料有堆积物都会导致铸件局部壁薄,形成冷隔。

⒅ 锥销、销套、模型磨损,导致合箱错位。

⒆ 生产线转运小车平板上粘有干砂,砂胎运动突然受阻,上箱错位。

⒇ 套箱内侧一边粘有砂子,套箱时砂胎错位。


  防止方法: 

⑴ 适当加大浇口尺寸,增设内浇口,在易冷隔处增加溢流槽或冒口。

⑵ 内浇口不宜离铸件薄壁处太远,或适当增加薄壁处的厚度。      

⑶ 适当调高浇注温度。(在保证不冷隔的前提下,尽可能的降低浇注温度。)

⑷ 砂芯定位牢靠,下芯到位。

⑸ 检查箱套配合,保证定位准确,以免错箱造成壁薄。

⑹ 控制合适的铁液化学成分,尽量降低含硫量。

⑺ 防止铁液氧化,冲天炉熔炼时防止底焦过低。电炉熔化时,铁液不宜在炉内停放时间过长,宜在低温下保温;表面覆盖保温剂。

⑻ 一次浇满,避免补浇。并且在浇铸时,不可断流。

⑼ 提高砂芯耐火度和高温强度。芯盒分型面清理干净,避免涨芯。

⑽ 用陶瓷网时,浇口窝适当留大,温度适当提高。

⑾ 增加出气冒口,加强排气,减少铁液流动阻力。

⑿ 对于长条型铸件可采用两头浇注;对高大件可采用阶梯浇注或分散浇注。

⒀ 适当提高碳当量,提高铁液流动性。

⒁ 脱箱造型要留够冷却时间,防止铁液未凝固时由于推型造成的炮火。

⒂ 脱箱造型要留够模型到砂胎边缘的距离,防止砂胎高温下强度不够而炮火。

⒃ 足够的压箱铁或箱卡子卡牢,防止涨箱后炮火。

⒄ 脱箱造型的压箱铁受侧面浇注位置的影响,压箱力是不均衡的,特别是压箱铁下面粘砂后,压箱力不均衡,要及时清理压箱铁下面的粘砂,防止压箱力不均衡造成涨箱炮火。设计人员在设计时要考虑模型的摆放,避免压箱力不均衡导致涨箱或炮火。

⒅ 熔渣清理干净,防止浇注时熔渣堵塞浇道。

⒆ 冬季铁液降温过快,要适当提高浇注温度。要注意烫包,避免温差太大。

(20) 薄平铸件浇注时要倾斜浇注,注意引气,防止封闭气体阻断液流。

(21)定期检查锥销、销套、模样,锥销、销套、模样磨损后错型或局部可能壁薄。

(22)模样或芯盒的强度要考虑,防止变形导致铸件局部壁薄,模样或芯盒的基准要重合,防止错位导致铸件局部厚度不够。

(23)及时清理套箱、运转小车上的砂子,检查清理设施的完好性,防止清理不到位导致错型产生冷隔。


二.结语

    铸造生产是一个复杂的过程,任何铸造缺陷都有可能发生,冷隔和浇不足(炮火)缺陷既有冶金质量,设计水平,材辅料质量,人员素质,工艺装备的可靠性,甚至气候也会对其产生影响。讲到冷隔想到的就是浇注温度。但温度定多少合适?高了浪费资源,低了会出现冷隔。不同的产品,不同的材质,大小不一样,壁厚不一样都要具体问题具体分析,一旦工艺确定下来,稳定生产是关键。把影响产品质量的各种因素分析到位,执行到位,才能把各种缺陷降到低。以上虽然列举了许多产生冷隔的例子,但不可能包罗万象,生产过程中有许多不可预见的东西,但只要抓住人、机、料、法、环、测几个环节问题就会解决到萌芽状态。人员素质、工艺装备的可靠性、材料的质量状态、工艺文件的完整性、环境的影响、测量系统的精度都会影响到产品的质量。